¿Cómo se fabrica un vehículo?

Esos cero kilómetros que a diario se roban las miradas en las vitrinas tienen una larga historia que comienza con su diseño hasta que el cliente se lo lleva a casa con la emoción de quien disfruta de un juguete nuevo.

Lo que muchos ignoran es que cada uno de estos ejemplares debe viajar hasta 45 días por el océano rumbo a los puertos de Santa Marta, Buenaventura o Cartagena. Vienen en enormes buques a los que entran guiados por conductores, como si los ingresaran a un parqueadero flotante con capacidad para 6.000 autos.

El proceso para ‘darlo a luz’ empieza definiendo el tipo de cliente al que va dirigido, la gama o segmento y el tipo de vehículo, sea sedán, bus, SUV o van, entre otros.

Antes de empezar con los detalles técnicos, hoy las marcas se aseguran de que su obra de arte proporcione experiencias memorables, a través de avanzados sistemas de seguridad, ayudas al conductor y entretenimiento, pues ya no basta con que solo sea funcional para transportarse. Así lo confirma Carlos Andrés Rodríguez, experto de Peugeot, al precisar que el propósito de la marca “es que el conductor disfrute de la comodidad y tecnología de un avión, pero al alcance de quien quiera vivir una experiencia diferente”.

Antiguamente, la fabricación tardaba unos 10 años; hoy son solo entre 4 y 6, gracias a los avances tecnológicos, explica Jorge Wilson Aponte, ejecutivo de Entrenamiento y Desarrollo de Red de Mazda, con 101 años y planta en Hiroshima, quien aclaró que eso también depende de con qué premura se requiera el automotor, por cuestiones de demanda.

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Nacimiento artesanal. Previo al diseño en el computador, “se inspira y moldea la idea en arcilla para darle las proporciones al vehículo, lo que obedece a una tradición ancestral, de la filosofía nipona”, explica Jorge Enrique Wilson Aponte, de Mazda.
Mientras que en Peugeot el diseño arranca con una hoja y un lápiz, antes de llevarlo a una imagen render y cuando se ha escogido el modelo, se pasa a moldes en arcilla a escala real.

Maquillaje y corazón. Luego, se sella e impermeabiliza la pintura de la carrocería y se define el corazón del auto, es decir, la caja y el motor.

El ensamblaje. Se calcula que un vehículo tiene entre 40.000 y 70.000 piezas, por eso, “su fabricación es casi como un proceso quirúrgico”, anota Carlos Andrés Rodríguez. Veinte años atrás era totalmente manual, “mientras que hoy las personas se han hecho partner del robot para construir más rápido”, complementa Rodríguez, quien dirige el proceso de capacitación de la fuerza comercial de Peugeot en Colombia. De tal forma que se utiliza un 70% de mano de obra y un 30 % en robots, los cuales ejecutan tareas como traer las puertas para que los operarios las instalen. También “realizan soldadura de carrocerías y fabricación de autopartes, como lo hacen los 25 robots de GM Colmotores, en la planta de Bogotá”, afirma José Luis Iglesias, gerente de operaciones de manufactura.

Sin embargo, marcas como Bugatti, Tesla y Koenigsegg no utilizan sistemas robotizados, sino máquinas y herramientas manejadas por personas. “Este proceso es más fino, pero más lento y más costoso”, aclara el ingeniero mecánico Eduardo Tapias.

Los trabajos de armado se concentran en la línea de ensamblaje, una especie de vía férrea creada por el fundador de Ford Motor Company, Henry Ford. “Esta cuenta con estaciones en las que se va agregando pieza por pieza, como el chasís, la carrocería, las puertas y los elementos interiores: tablero, cableado eléctrico, sillas, sistemas de conectividad y seguridad”, explica el experto de Peugeot, compañía con 210 años y plantas en Francia, España, Hungría y Brasil, donde la producción diaria oscila entre 120 y 300 unidades.

Y lo último que se le pone al carro son los ‘zapatos’ (llantas), antes de salir de la línea de ensamble, donde puede permanecer entre 10 y 30 horas.

Superando pruebas. Para no arriesgarse a fabricar altos volúmenes sin comprobar su calidad, cada auto debe pasar exigentes pruebas que incluyen su ingreso a una cabina donde se le da un baño para verificar que esté impermeabilizado; se revisa que no tenga piezas sueltas y que los frenos estén debidamente instalados. Otro examen que debe superar el ejemplar es el de seguridad, en el que tienen que someterse al túnel de viento para revisar la aerodinámica, hacer pruebas de choque o de slalom esquivando obstáculos para supervisar el ajuste de la dirección, la estabilidad y agarre.

La legalización. Luego, en el caso de Colombia, los lotes de vehículos arriban a una zona franca para nacionalizarlos y homologarlos (si es para servicio público, particular, diplomático, etc). Se trata de “sacarle la cédula de ciudadanía a cada carro, expresa Carlos Andrés Rodríguez.

Distribución. El vehículo se transporta en ‘niñeras’ a los concesionarios para ser comercializados. Es allí donde estas obras de arte relucientes y con olor a nuevo, terminan una historia y empiezan a rodar la siguiente. Esta vez al lado de su feliz dueño.

De acuerdo con expertos, el precio de un vehículo depende, entre otros factores, del costo de manufactura.

Son muchos los equipos de trabajo que participan en la producción de un vehículo. Entre ellos, diseño interior, desarrollo de material, eléctrico, seguridad, iluminación y manufactura. Estos hombres y mujeres tienen distintos roles, desde expertos en estudio de mercado, artesanos, dibujantes, diseñadores hasta ingenieros y administradores.

Made in Colombia

De acuerdo con María Juliana Rico Ospina, directora de la Cámara de la Industria Automotriz, en Colombia se producen autos, camionetas, camiones, buses, motocicletas y múltiples autopartes. Los fabricantes de vehículos son Sofasa, Hino y General Motors.

En 2020 se produjeron en total 58.004 vehículos en el país.